Наряду с широко известными традиционными материалами (фанера, дерево) в моделизме пользуются и композитными материалами, в основу которых входят самые современные составляющие. Существования некоторых моделей могло бы вообще не быть, если в их конструкциях не применялись бы выклейки из стекло- и углематериалов. Благодаря композитным материалам значительно повышается прочность моделей, снижается их вес, упрощается и ускоряется их изготовление. Применение такой технологии позволяет тиражирование абсолютно одинаковых деталей или моделей в значительном количестве. Все эти работы выполняются с применением основных материалов - эпоксидных смол, стекло- и углетканей.

Преимуществом подобной технологии является возможность получения после затвердения сложных по форме и красивых изделий, путем выкладывания (ламинирования) стеклоткани в особой форме (матрице) и пропитывания ее смолой. Для моделизма это очень необходимая технология, которая позволяет изготовить не только отдельные лопасти, пропеллеры, фюзеляжи, корпуса, а даже целую модель.
У стеклоткани, которая применяется в таких работах, может быть разная структура плетения, плотность и толщина. Один из параметров стеклоткани - структура ее плетения. Самую простую и недорогую стеклоткань изготовляют с сетчатым (полотняным) переплетением.

В данной статье рассмотрены только те материалы, которые применяются в современном моделизме. В странах СНГ данные смолы и ткани не производят, а постачают из Европы. В большей части это материалы, производимые немецкими фирмами R&G, Lange&Ritter - лидерами в области производства продукции для авиастроения. И если вы хотите получить качественное изделие в моделизме, пользоваться следует лишь подобными материалами и технологией работы с ними.

Другой, применяемый в моделизме, распространенный композитный материал – углепластик, широко известен как «карбон».

Углеродное волокно впервые получил американский изобретатель Томас Эдисон в конце XIX ст., которое он применял как элемент накаливания для изобретенных им электроламп.

В Англии в 60-х годах XX ст. было получено промышленно производимое волокно, используемое для авиаракетостроения. В середине 70-х годов принялись массово производить углеволокно и ткани из него, которые начали широко применяться в данной области.

Процесс изготовления углеволокна очень дорогостоящий и сложный. Для его получения необходима высокотемпературная термическая обработка химических или органических волокон (нефтяных и каменноугольных пеков, полиакрилонитрильных (ПАН) и вискозных волокон), в результате которой, атомы углерода в материале волокна составляют не менее 95%. Такая обработка включает в себя несколько этапов. Для начала исходное волокно окисляется на протяжении 24 часов при температуре 250°C на воздухе. Далее происходит карбонизация, путем нагревания волокон в азотной или аргонной среде при температуре 800 - 1500°C. Вследствие карбонизации образуются графитоподобные структуры. Окончанием процесса термообработки является графитизация при температуре 1600 - 3000°С, также проходящая в инертной среде. Результатом данных трудоемких высокотехнологических процессов являются углеволокна, толщина которых около 5-8 мкм.

1. Углеткань полотняного переплетения 160 г/м²
2. Углеткань диагонального (саржевого) переплетения 160 г/м²
3. Углеткань полотняного переплетения 200 г/м²
4. Углеткань диагонального переплетения 200 г/м²
5. Углеткань диагонального переплетения 245 г/м²
6. Углеткань атласного переплетения 285 г/м²

1. Комбинированная ткань полотняного переплетения 170 г/м²
2. Комбинированная ткань диагонального переплетения 210 г/м²
3. Комбинированная ткань плотного полотняного переплетения 190 г/м²

Изготовлять композитные материалы, применяя угле- и стеклоткани, нельзя без применения связующих веществ - эпоксидных смол. Эпоксидная смола является синтетическим продуктом, полученным при химическом процессе поликонденсации эпихлоргидрина с фенолами. В сравнении с «советской» епоксидкой, консистенция современных смол довольно жидкая, как у подсолнечного масла, а отвердитель для нее еще более жидкий. Они еще называются - двухкомпонентные эпоксидные системы. Такая смола прозрачная и бесцветная на вид, не имеет особых запахов. Но вот отвердитель, напротив - имеет резкий аммиачный запах и, в основном, голубой цвет.

Например, разводя самую распространенную эпоксидную смолу фирмы Lange&Ritter марки Larit L-285, в нее нужно добавить 40% отвердителя (на 100 г смолы - 40 г отвердителя). Смолу наносят при помощи кисти, а такая ее консистенция позволяет легко пропитывать ткань. В форму хорошо укладывается ткань именно с саржевым переплетением, а при помощи кисти можно просто «повыгонять» пузыри воздуха.

Выклеивая большинство изделий нет необходимости применять вакуумные мешки. Для получения разного времени (от 10 до 60 минут) работы со смолой перед началом ее загущения, следует применять разные типы отвердителей. Извлечение из форм готовых выклеенных изделий рекомендовано после застывания в течении 20 часов в условиях нормальной влажности и температуре около 22°С. Нельзя забывать, что наибольшая прочность изделия набирается по истечении нескольких суток.

Если температура ниже 16°С работа со смолой затрудняется, поскольку она загустевает. Материалы должны храниться в плотно закрывающихся емкостях при температуре 10 - 25°С, как рекомендовано производителями. При низкой температуре и долгом хранении отвердитель загустевает (кристаллизуется) и теряет свои качества.